降速损失：灯一直是绿的，产量却不够

降速损失，是设备在正常运转、正常出件，但实际节拍慢于理想节拍所损失的那部分产出。理想节拍 32 秒的活，现场稳定地干成 36 秒，每件丢 4 秒，一个班就是四十分钟。它是设备综合效率（OEE）六大损失的第四类，和小停机一起扣性能开动率。

降速是六类损失里最隐蔽的一类：设备没停，三色灯一直是绿的，没有报警，没有维修单，班报上一个字都不会有。唯一的痕迹是“产量好像少了点”，而这一点通常会被解释成别的原因。

先算一笔账

性能开动率的完整公式见 性能开动率怎么算。

速度是怎么慢下来的

这些原因有一个共同点：当初降速几乎都有正当理由，是为了解决当时的一个具体问题。麻烦在于问题过去之后，速度没有回去。三年下来，一台设备上叠了四五次“临时”降速，现行参数就成了大家心目中的“正常速度”。

理想节拍定松了，降速就看不见

降速损失的大小，取决于你拿什么做基准。如果理想节拍是用“过去三个月的平均节拍”或者“大家都能完成的定额”定的，那它已经把降速包进去了，性能开动率会长期接近甚至超过 100%。

理想节拍应取这台设备在这个产品上能稳定出合格品的最快节拍：可以是设备设计节拍、工艺验证时的节拍，或者历史数据里实测到的稳定最快值。具体怎么定见 理想节拍怎么定；性能开动率超过 100% 的处理见 OEE能超过100%吗。

用实际节拍分布图发现降速

拿秒表去现场测节拍，测到的常常是“被观察时的节拍”。可靠的办法是取设备每一件的完成信号（开合模、冲次、出料计数），算出相邻两件的间隔，把一个班几百上千个间隔画成分布图：横轴是节拍（秒），纵轴是件数。

看分布图主要看四件事：

• 主峰在哪里。主峰与理想节拍的距离就是系统性降速的幅度。主峰又高又窄、位置偏右，是典型的参数被人为设慢。
• 有没有双峰。两个峰往往对应两个班、两个操作员或两批材料。把数据按班次拆开重画，立刻见分晓。
• 峰有多宽。全自动设备的峰应该很窄。峰很宽说明节拍受人工动作或不稳定因素影响，属于另一类问题。
• 右侧拖尾。拖尾是轻微的等待和迟滞，再往右超过阈值的就是小停机了。两者的划分见 小停机与空转损失。

除了分布图，再看一张“节拍随时间变化”的趋势图也很有用：节拍在某个时刻突然上一个台阶，对应的多半是换了材料批次、换了人，或者有人动了参数；节拍在一个班里缓慢爬升，多半和温度、刀具磨损或液压油温有关。

怎么把速度恢复回来

恢复速度不是把旋钮拧回去那么简单。当初降速是因为某个条件不满足，条件没变就硬提速，只会把降速损失换成不良损失或小停机。正确的顺序是先找到限制条件，再提速。

1. 确认基准。查工艺卡、设备规格和历史最好记录，确认这台设备这个产品的理想节拍是多少、什么时候达到过。
2. 把循环拆成动作段。注塑拆成合模、注射、保压、冷却、开模、顶出取件；冲压拆成送料、冲压、出料；机加工拆成快移、切削、换刀、上下料。每段现值和基准值对比，找出慢在哪一段。通常只有一两段有差距。
3. 追问这一段当初为什么调慢。问工艺员、老操作员，查变更记录。找到当时的那个质量问题或设备问题，确认它现在是否还存在。
4. 分档试提。一次只提一小档（例如周期 36 → 35 → 34 秒），每一档保持足够的件数，同时盯三个数：不良率、小停机次数、关键尺寸或外观。哪一档开始出问题，问题的现象就指向了真正的限制条件——排气、冷却能力、夹持、送料稳定性。
5. 消除限制条件，再继续提。修模具排气、清冷却水路水垢、换磨损的导向件、稳定来料规格。这一步才是真正的改善，前面都是诊断。
6. 固化。新参数写进工艺卡或设备配方，参数修改设权限、留记录；标准产量同步更新。

防止速度再慢下去

• 每个“设备 + 产品”组合有书面的理想节拍和标准参数，放在机台旁；
• 任何降速都要登记：谁、什么时候、因为什么、降了多少、计划什么时候恢复；
• 临时降速设有效期，到期由工艺或设备人员复核，不自动延续；
• 班组日会上看前一天的实际节拍与理想节拍之比，而不只看产量完成率；
• 每季度抽几台主力设备重画一次节拍分布图，与上一次对比。

提速之后能多出多少产能，可以用 节拍与产能计算器 换算成每班件数，再决定这件事值不值得投入模具和设备维修费用。