时间开动率怎么算：关键不在公式，在哪些停机算进去

时间开动率 ＝ 运行时间 ÷ 负荷时间。负荷时间是班次时间扣掉计划停机后设备本应生产的时间，运行时间是负荷时间再扣掉所有非计划停机后设备真正在出产品的时间。它是设备综合效率（OEE）三项里的第一项，也叫可用率（Availability），日资台资工厂叫时间稼动率。

公式谁都会背，算出来差十几个百分点的原因几乎都出在同一个地方：某一段停机，到底是从分母里扣掉（计划停机），还是留在分母里算损失（非计划停机）。判断的原则只有一条——这段时间是不是事先排定的、并且和生产组织的好坏无关。是，才可以扣。

哪些停机算进去：一张判定表

争议最大的是换型。很多工厂的理由是“换模写在生产计划里，所以是计划停机”。但“被计划”不等于“不是损失”：换模 47 分钟和换模 12 分钟，对产能的影响完全不同，一旦把它从分母里扣掉，这 35 分钟的差距在 OEE 上就彻底看不见了，SMED 做得再好也反映不出来。展开讨论见换型时间算不算停机，计划停机的完整清单见计划停机包括哪些。

一个班次的算例

注意这 134 分钟里，真正的设备故障只有 42 分钟，不到三分之一。剩下的首件等检验、换型、待料，都和设备本身的好坏无关。这在现场非常典型：等待类和换型类停机加起来，常常超过故障停机的总和。如果只盯着维修部门要时间开动率，方向从一开始就偏了。

再看口径的影响：假如把换型 47 分钟和等检验 25 分钟都当成“计划内”扣掉，负荷时间变成 358 分钟，时间开动率变成 296 ÷ 358 ＝ 82.7%。同一个班，同样的产出，数字差了将近 14 个百分点。所以对外比较时间开动率之前，先问对方的计划停机里放了什么。

停机记录要记到什么程度

时间开动率的准确度完全取决于停机记录。能用的停机记录至少有三个要素：开始时间、结束时间、原因。几条现场经验：

• 原因分类先粗后细。起步阶段分故障、换型调整、待料、等检验、缺人、其他六类就够了，分二三十类操作工根本不会认真选。“其他”占比过高时再拆。
• 故障停机从停下那一刻算起，不是从维修工到场算起。等维修、等备件的时间同样是停机，把这一段单独记下来，对分析MTTR很有用。
• 换型从上一个产品最后一件合格品算到下一个产品第一件合格品，调机试打的时间包含在内。
• 定一个记录门槛并写进规则。手工记录通常是 5 分钟或 10 分钟，低于门槛的停顿不记，它们会自动体现在性能开动率里。

和设备利用率、开机率不是一回事

这三个词在日常口头上经常混用，但分母不同，回答的问题也不同：

区别主要有两点。其一，设备利用率和开机率的分母包含了没排产的时间，订单不足时它们会下降，而时间开动率不会——没订单不是车间的损失。其二，很多工厂的“开机”指的是设备通电或处于自动模式，通着电等料、空转、等首件，都算开机。所以开机率 90% 的车间，时间开动率可能只有 70%，两个数并不矛盾。几个指标的完整对照见产能利用率与设备利用率。

算完之后看什么

时间开动率本身只是一个比例，有用的是它背后的停机构成。建议每周把停机按原因汇总成一张排行表：时长合计、发生次数、单次平均时长。时长大、次数少的（如大故障）找设备部做故障停机分析；次数多、单次稳定的（如换型）用 SMED 压缩；时长零散、原因五花八门的等待类，通常要生产计划、物流、质检一起坐下来解决，单靠车间自己改不动。

时间开动率算出来之后，乘上性能开动率和合格品率就是完整的 OEE，三项怎么连起来算见OEE计算公式。