换型时间算不算停机？OEE里换模换线的主流口径

算。在设备综合效率（OEE）的主流口径里，换型——换模、换线、换料、换刀具工装——属于六大损失中的“换型与调整损失”，和故障停机一样计入停机时间，拉低时间开动率。它不属于计划停机，不应该从计划时间里扣掉。

很多工厂的争论点在于：“换型是计划排好的，又不是设备坏了，凭什么算损失？”这个问题要分两层回答：OEE 里的“损失”不是追责的意思；以及换型为什么不能放进计划停机。

为什么主流口径把换型算作损失

中岛清一在 TPM 体系里定义六大损失时，就把“换型与调整”列在故障之后的第二项。理由有这么几条：

换型占用的是本可以生产的时间。计划停机的判断标准是“这段时间设备本来就不打算生产”，例如没有订单、法定休息。换型时订单在等、人在现场、设备被占着，只是没有产出。
换型时间是可以压缩的。同一套模具，有的班 47 分钟换完，有的班 25 分钟；做过 SMED 快速换模的工厂能把它砍掉一半以上。能被改善的时间，就应该出现在损失里，否则没人会去改它。
剔掉之后 OEE 会和产能对不上。换型从计划时间里扣除后，OEE 显示 85%，可每天实际产出只有理论产能的六成多，生产经理和计划员拿着这个数排不了产。
会鼓励大批量。换型不计损失时，多换几次少换几次 OEE 都一样，现场自然没有动力缩短换型；换型计损失但不看库存，又会倒向少换型、做大批量。所以 OEE 要和库存一起看，这一点在OEE 很高为什么还是交不了货里有展开。

“损失”在 OEE 里是个中性词，指“计划时间里没有变成合格品的那部分”。换型算损失，不等于换型的人做错了什么。向班组解释口径时把这句话讲在前面，阻力会小很多。

口径统一之前，先统一“换型时间”本身怎么量。推荐的定义：上一个产品最后一件合格品 → 下一个产品第一件合格品稳定产出。这中间包含：

只记“装模具”那一段，是现场最常见的少记方式。

示例数据（假设）：冲压线白班 480 分钟，班前会与法定休息共 30 分钟，计划时间 450 分钟。当班换模 2 次共 80 分钟，故障停机 25 分钟。性能开动率 94%，合格品率 99%。

同一个班、同样的产出，两个口径差了 15 个百分点。口径 B 看上去已经超过世界级水平 85%，口径 A 告诉你每班有 80 分钟可以去抠。

有些集团的考核文件已经写明“换型计入计划停机”，一时改不动。这时不要硬顶，也不要只报一个数，做法是两个数并列：

两个数的差值本身就是一个指标：差值越大，说明换型吃掉的产能越多。只要“换型分钟数”这一行一直摆在报表上，换型就不会从管理视野里消失，这比争论叫什么名字更要紧。

最要避免的是口径悄悄切换：上个月换型算损失，这个月为了数字好看改成计划停机，OEE 一下涨了十几个点，却没有任何真实改善。口径一旦定下，写进文件，变更要留记录，并用新口径回算历史数据。

有一类情形确实可以归入计划停机：新产品试产、客户验证用的样件换型，这类时间不是为正常订单服务的，归入“试产”更合理，边界见计划停机包括哪些。除此之外，为量产订单做的换模、换线、换料、换批清场，都按换型损失记。损失的构成和改善思路见换型与调整损失一页。

常见问题

换型时间从什么时候开始算，到什么时候结束？

从上一个产品最后一件合格品下机开始，到下一个产品第一件合格品稳定产出为止。中间的拆模、装模、调参数、试打、首件送检等待都包括在内。只算“装模具那一段”会把调整和等首件的时间漏掉，而这两段往往占了换型总时间的一大半。

换型后试打出来的废品算在哪里？

试打和调机产生的不良属于开机损失，计入合格品率的扣减，不算在换型时间里。换型的时间归时间开动率，换型带来的废品归合格品率，两边各记各的，不要重复也不要漏记。

一天换型十几次的产线，算进去OEE会不会太难看？

会低，但这正是真实情况。多品种小批量的线，换型本来就是最大的一块损失，把它剔掉以后OEE看着有八十多，产能却始终不够，管理层反而找不到原因。可以在报表里同时给出换型次数和单次平均时长，让人看到低的原因在哪里。

计划内的换型和临时插单的换型要分开吗？

OEE计算上不用分，都算换型损失。但在停机原因记录里建议分成两个代码，因为改善方向不同：计划内换型靠SMED缩短单次时间，临时插单换型要回到计划和销售那一头去减少次数。

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