换型与调整损失：从最后一件合格品到第一件合格品

换型与调整损失的口径只有一句话：从上一品种最后一件合格品，到下一品种第一件合格品，中间的全部时间。不是“拆装模具花了多久”，而是“这台设备有多久没出合格品”。清料收尾、等叉车、找模具、调参数、试打、首件送检等结果，统统算在里面。

它是设备综合效率（OEE）六大损失里的第二类，和故障停机一样扣时间开动率。对换型频繁的冲压、注塑、包装、印刷车间，它常常是六类损失里最大的一块。

起点和终点为什么要这么定

起点不定在“开始拆模”，是因为最后一件做完到真正动手之间经常有空档：操作员去找班组长确认下一单、等叉车、等模具从库里拉出来。终点不定在“模具装好”，是因为装好不等于能生产，后面还有调整和首件确认，这一段往往比拆装本身还长。

一次 47 分钟的换模，时间都去哪了

内部作业与外部作业

内部作业是必须在设备停下来之后才能做的事：拆装模具、更换夹具、接水管油管。外部作业是设备还在生产上一个品种时就能做的事：把下一副模具拉到机旁、预热模具、备好料、准备好工具和检具、调出工艺参数单、通知检验员到场。

多数车间第一次认真观察换型时都会发现，大量外部作业被放在停机之后才做——设备停了才去找模具、找扳手、找人。SMED（快速换模）的第一步也正是这个：区分内外部作业，把外部作业全部移到停机之前，这一步通常不需要花钱。完整的做法见 SMED快速换模，顺序大致是：

1. 录像或跟表，把一次完整换型按动作拆开，记下每个动作的起止时刻；
2. 逐个动作判定内部还是外部，把外部作业移到停机前或恢复生产后；
3. 把仍然留在内部的作业想办法转成外部，比如模具预热、夹具预装、刀具机外预调；
4. 压缩剩下的内部作业：快速夹紧、定位销和定位块、统一模具闭合高度、两人并行作业；
5. 消灭调整：把“试出来的”参数固化成配方，做到装上就能打、首件即合格。

换型时间怎么记才可信

班报上手写的换型时间不太靠得住，整 30 分钟、整 60 分钟出现得特别多，而且往往只写了拆装那一段。比较可靠的做法分两层：

• 总时长靠信号。设备有计数信号就够了：上一工单最后一次计数，到新工单第一次连续稳定计数之间的间隔，就是换型总时长的客观值。操作员只需要在终端上点一下“换型”并选择新品种。
• 分段明细靠观察。每条线每月挑两三次换型，由 IE 或班组长跟表或录像，填一张分段记录表。目的不是考核，是找出哪一段最长。

分析时除了平均值，还要看波动。同一种切换，快的时候 30 分钟、慢的时候 80 分钟，说明方法没有标准化，谁来换、哪个班换，结果完全不同。先把波动压下来，平均值自然跟着下降。

把换型算成计划停机，OEE 会好看多少

很多工厂把换型时间归入计划停机，理由是“换型是排产决定的，不是设备的错”。这样做的直接后果是换型时间从负荷时间里被扣掉，不再是损失。

更麻烦的是后续影响。口径 B 之下，班组花三个月把换模从 47 分钟压到 20 分钟，OEE 几乎不动——因为换型时间本来就不在分母里。改善没有回报，就没人再做。反过来，换型慢也没有任何指标会报警。

如果管理层担心多品种线因此“吃亏”，办法不是改口径，而是换型次数和单次换型时间分开看，并且不拿 OEE 在订单结构完全不同的线之间硬比。多品种条件下的计算细节见 多品种小批量怎么算OEE。

换型损失自查清单

• 换型的起止点有没有书面定义？班组长之间理解是否一致？
• 换型在 OEE 里计为损失，还是被放进了计划停机？
• 最后一件合格品下线之前，下一副模具、物料、工具、参数单、检具是否已经在机旁？
• 模具上次下机时是否已保养完毕，还是装上去才发现要修？
• 调整靠经验“试”，还是有固化的参数配方？
• 首件检验是否提前通知，检验员能否在首件产出时到场？
• 有没有按“品种切换组合”统计换型时间，找出最难换的那几对？
• 试打废品有没有单独计数？首件合格后的暖机期废品有没有和稳定期不良分开？（口径见 开机与暖机损失）