小停机与空转损失：单次几十秒，合计一小时

小停机，是设备单次停顿几秒到几分钟、操作员伸手处理一下就能恢复的短暂停机：飞达卡料、振动盘堵料、工件没到位、传感器误报、送料误送检出后按一下复位。空转，是设备在运转但没有产出：上游断料，传送带空跑；机械手等料，主机空循环。两者合在一起，是设备综合效率（OEE）六大损失的第三类，扣的是性能开动率。

它的特点是单次不起眼、次数极多、没有人记。在自动化程度高的线上——包装、贴片、自动装配、灌装——把一个班的小停机加起来，常常超过当班故障停机的总和。

先分清：小停机、故障、降速

小停机和降速在人工报工的数据里是搅在一起的，只表现为“产量比理论值少”。要把两者分开，必须有每一件的完成时刻。降速的识别方法见 降速损失。

单次 38 秒，一个班是多少

人工为什么记不下来

• 处理比记录快。拨一下料 15 秒，填一行记录至少 30 秒。没有人会这么干，也不应该要求人这么干。
• 记录的人正是处理的人。停的那一刻他手在设备里，眼睛盯着下一件出得对不对。事后回忆只剩“今天卡得多”或“今天还行”。
• 习以为常。一台机每班卡几十次已经卡了两年，操作员不认为那是异常，那是“这台机的脾气”。不被当作异常的事不会被上报。
• 班报粒度太粗。班报按 5 分钟、10 分钟记，小于这个粒度的停顿天然记不进去。
• 考核的副作用。如果停机时间挂考核，没人会主动把没人要求记的停机写上去。

所以靠加强培训、要求“如实填写”解决不了这个问题。它不是态度问题，是测量手段问题。

用设备信号按秒抓

思路很简单：不去问“设备停了没有”，而是看“该出件的时候出了没有”。

1. 取一个“每件一次”的信号。冲次、开合模、出料口光电、工位完成信号都行。老设备没有通讯接口也不要紧，加装一个光电或接近开关、或者取一路继电器触点就能得到计数脉冲，详见 老旧设备怎么统计效率。
2. 算相邻两件的间隔。正常时间隔在理想节拍附近小幅波动。
3. 设识别阈值。间隔超过理想节拍若干倍（常用 2 到 3 倍，视节拍稳定性调整）、但低于故障分界线的，判为一次小停机，时长 = 间隔 − 理想节拍。低于阈值的波动归入降速。
4. 区分空转。如果同时有设备运行信号：运行信号在、计数没有，是空转或缺料；运行信号断、计数也没有，是停住了。
5. 时间戳精度到秒。节拍几秒的设备用分钟级采集，小停机会被完全平均掉。采集频率怎么选见 OEE数据多久采一次。

治理：按发生部位做帕累托，逐个消除

小停机的治理和故障不一样。故障找“坏了的零件”，小停机找“不稳定的微小缺陷”：一个毛刺、一点磨损、一颗松了的螺丝、一处积尘、一个偏了半毫米的导向。

选定对象之后的做法：

1. 到现场盯着看。小停机的原因几乎不可能在会议室里分析出来。蹲在发生部位旁边看半小时，必要时用手机慢动作拍下卡料的瞬间，看清料是怎么歪的、在哪里顶住的。
2. 先恢复基本条件。清扫轨道积尘和油污，紧固松动的导向和传感器支架，更换磨出沟的轨道和变形的吸嘴。相当一部分小停机做到这一步就明显减少了。
3. 再查来料和参数。来料尺寸是否在公差中值附近，毛刺、翘曲、静电吸附；振动盘振幅、气压、真空度、传感器灵敏度和延时设置是否被人随手改过。
4. 一次只改一处，改完看数据。同一部位的小停机次数改善前后各统计一周，有效就固化到点检表和作业标准里，无效就恢复原状换下一个假设。
5. 逐个消除，不求一步到位。打掉第一名，原来的第二名变成第一名，继续。

更完整的治理步骤、立项方法和效果跟踪表，见 小停机怎么治理。小停机压下来以后，性能开动率的变化可以用 性能开动率怎么算 里的公式核对；如果小停机明显减少而性能开动率不涨，多半是另一半损失——降速——在起作用。