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六大损失

OEE六大损失:设备的时间到底丢在了哪六个地方

设备效率网编辑部更新于 2026-09-20约 6 分钟读完
一句话答案

OEE六大损失是:故障停机、换型与调整、小停机与空转、降速、稳定生产中的不良与返工、开机损失。前两类扣时间开动率,中间两类扣性能开动率,后两类扣合格品率。故障和换型靠人工能记个大概,小停机和降速单次太短、没有明显的“停”,人工几乎抓不到,要靠设备信号按秒采。

设备综合效率(OEE)的六大损失是:故障停机、换型与调整、小停机与空转、降速、稳定生产中的不良与返工、开机损失。这套分类出自中岛清一和日本设备维护协会(JIPM)的 TPM 体系,作用只有一个:把“OEE 只有六成”这句话拆成六个可以分别派人去治的问题。

对应关系很固定:故障和换型调整扣的是时间开动率(可用率),小停机和降速扣的是性能开动率(表现性),不良返工和开机损失扣的是合格品率(质量)。下面这张表可以直接贴在车间看板旁边。

六大损失与 OEE 三项的映射表

损失扣 OEE 哪一项车间里的样子怎么计量
① 故障停机时间开动率主轴报警、液压泵不起压、伺服过载、顶针断了要下模停机分钟数,一般以 5 或 10 分钟以上为界
② 换型与调整时间开动率换模、换刀、换料、换程序,试打试冲,首件送检等结果上一品种最后一件合格品到下一品种第一件合格品的分钟数
③ 小停机与空转性能开动率飞达卡料、振动盘堵料、传感器误报、送料误送检出后按一下复位次数和累计秒数,只能靠设备信号
④ 降速性能开动率设备在转,但节拍 32 秒的活干成 36 秒实际节拍与理想节拍之差 × 产量
⑤ 不良与返工合格品率稳定生产中出的毛刺、缩水、尺寸超差、虚焊,以及返修件不良件数;折成时间 = 件数 × 理想节拍
⑥ 开机损失合格品率注塑调机料、冲压首件调整废片、挤出开机废料从启动到稳定出合格品之间的废品数和分钟数

三项各自的公式在 OEE计算公式 一页里有完整推导,这里不重复。记住一点就够:六类损失全部折成分钟后,加起来应该正好等于“负荷时间 − 有效产出时间”。加不上,说明有时间没人认领。

逐类说清楚边界

故障停机:设备自己坏了,而且停得够久

判定标准是“功能丧失”加“时长过线”。时长的线各厂定在 5 分钟或 10 分钟,定哪个都行,定了就别动。低于这条线的停顿归到小停机。突发的大故障谁都看得见,真正吃时间的往往是每周来两三次、每次二十分钟的慢性故障,详见 故障停机损失。

换型与调整:不是“换模时间”,是“不出合格品的时间”

模具装上去只是换型的一半。试打、调参数、首件送检等 25 分钟,这些都属于换型调整损失。很多工厂只记“拆装模具”那一段,换型时间自然好看。口径和记录方法见 换型与调整损失。

小停机与空转:停了,但没人当它是停机

几秒到几分钟,操作员伸手拨一下、按个复位就恢复,不需要叫维修。空转指设备在运转但没有产出,比如上游没来料,传送带空跑。

降速:没停,只是慢

设备一直在动,三色灯一直是绿的,但每件比理想节拍多花几秒。原因可能是怕出不良主动调慢、设备老化跑不到额定速度、材料批次不稳,也可能只是某个班的习惯。

不良与返工:只认一次合格

OEE 的合格品率按一次合格算,返修后能出货的件也不算合格品,因为设备为它花过的那个节拍已经浪费了。

开机损失:从按下启动到稳定出合格品

周一早上开机、换型后重新起机、长停之后恢复生产,都会有一段“出的件不能要”的时间。JIPM 的原始分类把它放在不良一侧;如果这段时间设备根本没进入连续生产(纯升温、预热、停停打打地调机),整段按时间损失记;进入连续生产之后、状态尚未稳定时出的废品,才计入合格品率。同一段时间只扣一次,细则见 开机与暖机损失。

一个班的算例:六类损失各占多少分钟

以下为假设数据。某冲压线白班 480 分钟,班前会和休息共 30 分钟属计划停机,负荷时间 450 分钟。理想节拍 32 秒/件。

项目数据折合分钟
故障停机(送料机伺服报警 1 次)35 分钟35.0
换型与调整(换模 1 次)47 分钟47.0
运行时间450 − 35 − 47368.0
理论产量368 × 60 ÷ 32 = 690 件—
实际产出560 件,少 130 件130 × 32 ÷ 60 = 69.3
开机损失(早班起机后尺寸未稳定的废品)12 件6.4
稳定生产中的不良16 件8.5
合格品532 件532 × 32 ÷ 60 = 283.7

时间开动率 = 368 ÷ 450 = 81.8%;性能开动率 = 560 ÷ 690 = 81.2%;合格品率 = 532 ÷ 560 = 95.0%;OEE = 81.8% × 81.2% × 95.0% ≈ 63.0%。验算:283.7 ÷ 450 = 63.0%,对得上。

换模时试冲的几片废片发生在那 47 分钟之内,时间已经扣过,不再计入产出和不良,只单独登记数量。

损失合计 35 + 47 + 69.3 + 6.4 + 8.5 = 166.2 分钟,加上有效产出 283.7 分钟,约等于负荷时间 450 分钟(差 0.1 为四舍五入)。

注意中间那 69.3 分钟。班报上故障和换模一共写了 82 分钟,主管会盯着这 82 分钟开会;而性能损失有 69 分钟,几乎一样大,班报上一个字都没有,而且单靠产量倒推,你分不清其中多少是小停机、多少是降速。

为什么人工记录几乎抓不到第 3、4 类

这不是操作员偷懒,是记录方式本身做不到。

  • 单次太短。卡料 20 秒,拨开就走,没人会为 20 秒去填一行停机记录。一个班发生七八十次,操作员下班时只记得“今天有点卡”。
  • 处理的人就是记录的人。他正忙着把料拨出来、按复位、看下一件是否正常,手上没有空。等闲下来,早已分不清是第几次、各多长。
  • 降速没有“事件”。停机至少有一个开始和结束,降速什么都没有——设备一直在转。不拿秒表连续测节拍,根本无从发现;而拿秒表测的那十分钟,操作员往往恰好跑的是标准速度。
  • 班报取整。纸质班报习惯按 5 分钟、10 分钟取整,小于这个粒度的时间被自动抹平,最后靠“产量少了一点”含糊过去。
  • 理想节拍本身被定松。如果标准节拍是按“平时能做到的速度”定的,小停机和降速已经被提前消化在标准里,性能开动率永远接近 100%。节拍怎么定见 理想节拍怎么定。

结果是人工报工算出的 OEE 普遍偏高,而且偏高的部分恰好集中在性能开动率上。两种采集方式之间到底差多少、差在哪,人工报工与自动采集的OEE差多少 一页单独讲。

现场怎么把六类损失分出来

  1. 先固定口径。写清楚:故障与小停机的分界是几分钟;换型从哪一刻算到哪一刻;理想节拍用哪个值;一次合格怎么认定。口径写成一页纸,班组长人手一份。
  2. 停机类(①②)用“信号 + 人工补原因”。设备停了多久由运行信号或三色灯信号自动计时,操作员只在终端上选停机原因。时长不靠人估,原因不靠机器猜。
  3. 速度类(③④)只能用信号。取每一件的完成信号(冲次、开合模、出料计数),相邻两件的间隔就是实际节拍。间隔明显超出理想节拍若干倍但低于故障分界的,记为小停机;间隔稳定地略大于理想节拍的,记为降速。
  4. 质量类(⑤⑥)区分“稳定期”和“启动期”。开机或换型后到首件合格之前的废品单独计数,别和稳定生产中的不良混在一个数里。两者的原因和对策完全不同。
  5. 做闭合检查。每班六类损失分钟数之和加上有效产出时间,与负荷时间比较。缺口超过几分钟,就说明有损失没被归类,通常是小停机或待料。

常见错误:把“待料”“等人”“等检验”统统填成设备故障,或者反过来,把故障填成“计划保养”。前者让设备部背锅,后者让 OEE 虚高。停机原因代码表里必须给非设备原因留位置。

还没有自动采集条件的车间,可以先用 六大损失记录表 手工记两周,第 3、4 类用“理论产量与实际产量之差”整体倒推,知道量级之后再决定先对哪台设备上数据采集。六类损失分出来以后,用 损失瀑布图 排一下大小,周会上先打哪一块就清楚了。

常见问题

六大损失和七大浪费是一回事吗?

不是。七大浪费是丰田生产方式里针对整个生产流程的分类(过量生产、等待、搬运、库存等),对象是价值流;六大损失来自TPM体系,对象是单台设备或一条线的时间,专门用来拆解OEE。一个看流程,一个看设备,两套可以同时用,但不要混着统计。

待料、等人、等检验算六大损失里的哪一类?

经典的六大损失只覆盖设备自身原因,待料、缺人、等首件检验这类管理性停机没有单独的位置。实务做法是仍然计入时间开动率的损失,在停机原因里单列“待料”“等检验”等代码,和故障分开统计,这样既不漏时间,也不让设备部替计划和物流背锅。

六大损失里哪一类通常最大?

因厂而异,没有通用答案。现场经验是:换型频繁的冲压、注塑车间换型调整常排第一;高速自动化线(包装、贴片、装配)小停机与降速合计常常超过故障停机;新品多、工艺不稳的线不良和开机损失靠前。要用自己线上两到四周的实测数据排序,不要套别人的结论。

有的资料说八大损失、十六大损失,该用哪个?

日本设备维护协会的TPM体系后来把损失扩展到十六类,加入了人的效率损失和能源、材料等单位消耗损失。算OEE只需要设备效率相关的那几类,六大损失足够。先把六类记准,再考虑扩展;分类越细、现场越记不准。

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