车间和工厂级OEE怎么汇总？分子分母各自相加，别把百分比拿来平均

多台设备的设备综合效率（OEE）往上汇总，规则只有一条：分子加分子，分母加分母，最后再除。车间 OEE = 各设备合格品标准工时之和 ÷ 各设备计划生产时间之和，这等价于按计划生产时间做加权平均。直接把几台设备的百分比加起来除以台数，是错的。

工序串联的车间，还要换一个角度，按瓶颈或按价值流来汇总。集团多工厂要比较，先得把计划时间、理想节拍、合格品三个定义统一。下面逐一说。

简单平均错在哪

百分比背后的分母不一样大。一台三班满开的主力机和一台只开了两个多小时的备用机，在简单平均里各占一票，结果被那台几乎没怎么用的设备拖着走。

表里的“标准工时产出”是产量 × 理想节拍折成的时间，不同产品、不同设备靠它统一单位，算法见多品种小批量怎么算OEE。

三个分项也要各自累加

车间级的时间开动率、性能开动率、合格品率，同样不能拿各设备的百分比平均，而是用合计行重新算：

这样算出的三项相乘正好等于车间 OEE，车间级的损失瀑布图也才画得出来：2850 分钟计划时间，600 分钟丢在停机，414 分钟丢在速度，69 分钟丢在不良，剩下 1767 分钟是有效产出。

加权平均也回答不了的问题：串联工序

按计划时间加权，隐含的前提是这些设备彼此独立、各干各的，比如一排注塑机、一组并行的加工中心。如果车间里是“注塑 → 喷涂 → 装配”这样的串联关系，加权出来的数字就会误导人：非瓶颈工序的 OEE 提高 10 个点，车间数字跟着涨，出货量却一件没多。

串联关系下有两种汇总方式：

• 按瓶颈汇总：整条价值流的 OEE 以瓶颈工序为准，合格产出取最终下线的合格品。算法和整条产线的OEE怎么算一样，只是把“线”放大成跨车间的流程。瓶颈在哪，用瓶颈工序怎么找里的方法确认。
• 按价值流分列：工厂有几个产品族，就报几个价值流的 OEE，每个都以各自的瓶颈为准。工厂层面不硬合成一个数，管理层看的是一张四五行的表。

汇总数字会骗人的两种情况

把差设备停掉，OEE 上升。没排产的设备计划时间为 0，不进分母。订单不足时把状态最差的两台机停掉，车间 OEE 立刻好看。所以车间和工厂级的报表上，OEE 旁边要并排放设备利用率或 TEEP，后者以日历时间为分母，停机不排产也算损失。

大数淹没小数。车间 OEE 62% 连续三个月没动，可能是 1# 机从 72% 升到 78%，同时 3# 机从 40% 跌到 25%。汇总层级越高，数字越迟钝。车间级以上的 OEE 只用来看趋势和做产能测算，找问题必须回到单机和单条线。

集团多工厂：口径统一的最小约定

各工厂的 OEE 放在一张表上比之前，至少要把下面三个定义写成一页纸、各厂签字确认。少一个，横比就没有意义。

三条之外，建议再加两条备注性质的约定：换型时间一律计入停机损失；每个工厂标明数据来源是人工报工还是自动采集。两种来源的数字天然有差距，原因见人工报工与自动采集的OEE差多少，混在一起排名对如实填报的工厂不公平。

一张工厂级汇总表示例

日常报表可以直接套用 OEE 日报周报模板，填的时候检查一下合计行：公式应该是分子分母各自求和后再相除，而不是对百分比求平均。